Dal cerchio "truccato" alla Formula 1: il valore di chi cambia ruota

C’era una volta l’after market, ovvero quelle personalizzazioni che sulle vetture di tutti i giorni davano un tocco di diversità. Era prassi montare cerchi in lega al posto di quelli in acciaio di serie, antenne lunghe per captare al meglio le poche stazioni radio esistenti, oppure cambiare il pomello del cambio, il volante, gli scarichi, per dare un tono all’utilitaria del momento. Era un’altra epoca, e in quel periodo storico, 1972, nacque Fondmetal, una azienda specializzata in cerchi in lega. Il mercato si è evoluto, quello che rappresentava il 100 per 100 dell’after market, ovvero il ricambio, oggi è praticamente sparito. “Al massimo c’è la doppia fornitura per le gomme estate inverno per chi ha vetture alto di gamma – dice Stefano Rumi, presidente Fondmental, che ha ereditato dal padre Gabriele la passione per il motorsport – nella nostra azienda di Palosco, alle porte di Bergamo, oggi lavoriamo essenzialmente come prima fornitura di marchi di prestigio come Aston Martin, McLaren, Bentley, Mercedes, Alfa Romeo, Genesis, Honda. Il mercato si è spostato decisamente, la sfida è stare al passo coi tempi e far conoscere i propri prodotti”.

In effetti, nella filiera della componentistica, l’Italia è leader a livello mondiale sia per numero di aziende che operano nel settore auto, sia per la qualità dei prodotti. Fondmetal rappresenta una piccola realtà, ma ben consolidata. Nata nel 1972 è sempre cresciuta: nel 2025 ha un fatturato consolidato di 59,4 milioni di euro, con una crescita rispetto al 2024 del 25,7 per cento, in maggior parte realizzato nello stabilimento di Palosco, a metà strada fra Bergamo e Brescia, dove lavorano 192 persone alle quali si aggiungono quelle delle due realtà in USA e Messico. “Non ci siamo limitati solo alla realizzazione di ruote forgiate, ma anche allo sviluppo del prodotto, industrializzazione e omologazione oltre allo sviluppo di tecnologie LPDC e GDC e lavorazioni CNC, tutto computerizzato e all’avanguardia”.

Il motorsport rappresenta una parte importante nella storia di Fondmetal, complice la passione del fondatore, Gabriele, pilota amatoriale, che ha trasmesso ai figli, Stefano e alla sorella Alessandra, vicepresidente del gruppo. Nel 1983 nasce infatti la prima ruota forgiata in magnesio per la F.1, inizia la collaborazione con la Williams con la quale vincono i mondiali con Piquet, Mansell, Prost fino al 1991 quando da sponsor del team Osella, Fondmetal diventa costruttore con un proprio team. E’ una avventura che finisce nel 2001, quando Gabriele Rumi mise sotto contratto il giovane Fernando Alonso. Dopo quel periodo, la cessione del team fino al 2026: “Abbiamo raggiunto un accordo con Aston Martin e abbiamo ritrovato Fernando Alonso come pilota, dopo 25 anni abbiamo riallacciato quel filo interrotto anni prima e che la scomparsa di mio padre ci ha indotto a riprendere perché era la sua passione. Ecco, abbiamo unito lo sviluppo tecnologico e la passione nel motorsport in un'unica soluzione industriale”.

Anche se Aston Martin sta attraversando un periodo difficile in F.1, restano i dati tecnici: la ruota in forgiato di magnesio usata è la più leggera del circus iridato, appena 6 kg contro i quasi 7 della concorrenza: “Solo uno spessore di 2 millimetri con una forgiatura particolare – continua Rumi – sappiamo che almeno su questo, i competitor sono venuti a capire come ci siamo riusciti”. Per arrivare al prodotto finito, (ogni gara il team riceve 104 cerchi per le varie tipologie di gomme) ci sono voluti 22 sviluppi e adesso i controlli dicono che almeno per le ruote, Aston Martin è leader: “Lavorare con Adrian Newey ha rappresentato una sfida enorme, per le richieste e i test consecutivi, ma siamo soddisfatti anche perché la scelta di tornare in F.1 sta facendo da traino all’azienda, con nuove commesse e opportunità, anche se la guerra nel Golfo e il rincaro di energia e materie prime, rappresenta davvero una sfida enorme, ma l’Italia è leader nella componentistica e la concorrenza è notevole. La F.1 ci permette di far vedere che abbiamo la tecnologia per produrre in sicurezza lavorazioni difficili e di qualità che poi trasferiamo al prodotto di serie”.