L'idea sostenibile di Bayer: via la plastica dalla cardioaspirina

Non è soltanto una storia di sostenibilità. Né semplicemente un intervento di efficientamento industriale. L'eliminazione del “fardello”, e cioè il film in plastica che per oltre trent'anni ha avvolto oltre 60 milioni di confezioni di “Cardioaspirin” - il nome internazionale della comune cardioaspirina - prodotte nello storico stabilimento di Bayer Italia a Garbagnate Milanese (proprio come avviene in Germania e Cina), racconta un cambiamento più profondo, un modo in cui oggi si può fare innovazione. L'idea nasce dal confronto tra professionalità diverse – la sinergia mette insieme produzione, ingegneria, qualità – che hanno riconsiderato un processo consolidato da decenni, chiedendosi se quel passaggio fosse ancora necessario. La risposta, favorita anche dall'evoluzione degli impianti tecnologici, è stata sorprendentemente semplice: quella pellicola di plastica non serviva più.

Tradotto in numeri significa eliminare circa 25 tonnellate di film in polipropilene all’anno: quasi 5 milioni di metri di plastica e 3.750 bobine in meno con la conseguente riduzione di circa 70 tonnellate di CO2. L'iniziativa è uno degli esempi di come la sede italiana del colosso farmaceutico tedesco abbia tradotto nella pratica il cosiddetto “Dynamic shared ownership” (Dso), ovvero il modello organizzativo dinamico che favorisce collaborazione, responsabilità diffusa e una maggiore capacità di innovazione (in questo caso esaltando gli strategici percorsi di sostenibilità e rispetto ambientale), e tagliando burocrazia, gerarchie e i tradizionali compartimenti stagno che ancora caratterizzano processi produttivi di consolidate realtà industriali, anche di industrie concorrenti. Non a caso, l'Italia è stata tra i primi Paesi del Gruppo nato in Germania nel 1863, ad adottarne i principi nel proprio percorso di trasformazione.

«La sostenibilità ambientale non è solo una responsabilità, ma un fattore di competitività». La pensa così Arianna Gregis, da gennaio amministratrice delegata di Bayer Italia. Studi negli Stati Uniti, in azienda dal 2006 - con una rapida gavetta nelle sedi e negli stabilimenti del Gruppo, oltre che in Italia, anche in Regno Unito, Svizzera e Germania -, in pochi mesi ha voluto e firmato non poche novità (che potrebbero proseguire già in autunno) nella filiale italiana. Una presenza, quella di Bayer nel nostro Paese, tutt’altro che secondaria, e che vanta una storia di ben 125 anni. Qui la casa farmaceutica tedesca conta 1.100 dipendenti.

«La revisione del processo di confezionamento del nostro farmaco cardiovascolare più iconico al mondo – dice l’amministratrice delegate ad Avvenire – ci ha permesso di ridurre in modo significativo l'utilizzo di materiale plastico, semplificare le operazioni e rendere il nostro stabilimento ancora più efficiente. Chiunque all’interno dell’azienda, indipendentemente dal ruolo che ricopre, se messo nelle condizioni migliori, può mettere a frutto competenze, esperienza e spirito imprenditoriale, per creare valore». Già, valore. Per perseguire il quale le idee possono rivelarsi determinanti al pari di sostanziosi stanziamenti. E sì perché il progetto del fardello, riprende Gregis, «ne incarna una dimostrazione concreta. Nessuna tecnologia rivoluzionaria, nessun investimento straordinario. Solo un gruppo di persone appartenenti a funzioni diverse che ha avuto la libertà di mettere in discussione una procedura rimasta immutata per oltre trent'anni», perché, come afferma Gregis, «l’innovazione non riguarda solo le “novità”».

In questa prospettiva, dunque, innovare non significa soltanto sviluppare nuovi prodotti, ma «ripensare continuamente il modo in cui l'azienda opera». Le conseguenze sono state subito tangibili e la novità è stata accolta con favore anche dai distributori, che ricevono confezioni immediatamente utilizzabili, senza dover rimuovere e smaltire il film plastico. Inoltre, la soluzione sviluppata nello stabilimento lombardo ha attirato l’interesse della casa madre come possibile modello replicabile in altri siti produttivi del Gruppo. È la dimostrazione, evidenziano a Garbagnate Milanese, che a volte l’innovazione e il miglioramento possono nascere dall’osservazione dei processi esistenti e dalla capacità delle persone di immaginare soluzioni nuove e più efficaci. Oltre che sostenibili.