Eni posa a Brindisi la prima pietra
del polo delle batterie del futuro

Eni Storage Systems ha avviato il cantiere del nuovo polo per gli accumuli stazionari nel sito industriale di Versalis. Il progetto con Seri Industrial punta a una capacità complessiva di 16 GWh entro il 2030 tra Brindisi e Teverola, rafforzando una filiera europea delle batterie litio-ferro-fosfato.  Nel vecchio perimetro industriale della chimica nasce uno dei tasselli della nuova filiera italiana dell’accumulo energetico. A Brindisi, Eni Storage Systems ha avviato il cantiere per la realizzazione del nuovo polo dedicato alla produzione di batterie stazionarie al litio-ferro-fosfato, destinate soprattutto ai sistemi di accumulo per la rete elettrica. La posa della prima pietra, alla presenza del ministro delle Imprese e del Made in Italy Adolfo Urso e delle autorità locali, segna l’ingresso operativo di un progetto che mette insieme riconversione industriale, transizione energetica e sviluppo di una tecnologia considerata sempre più strategica per accompagnare la crescita delle rinnovabili.

L’iniziativa è affidata a Eni Storage Systems, società partecipata al 50% da Eni Industrial Evolution e al 50% da FIB, società del gruppo Seri Industrial. Il nuovo stabilimento sorgerà in un’area del sito Versalis un tempo destinata allo stoccaggio dei polimeri e ad altre attività industriali oggi dismesse. È qui che prenderà forma una gigafactory per la produzione di celle e moduli di batterie, affiancata da un impianto per l’assemblaggio di pacchi batterie, i cosiddetti BESS, cioè sistemi di accumulo in grado di immagazzinare energia quando la produzione è abbondante e restituirla alla rete quando serve. Il progetto prevede una capacità complessiva di 16 GWh l’anno entro il 2030, divisa tra Brindisi e lo stabilimento di Teverola, in provincia di Caserta, pari secondo le aziende a oltre il 10% del mercato europeo degli accumuli stazionari.

Il punto industriale è proprio questo: se la produzione da fonti rinnovabili cresce, aumenta anche la necessità di strumenti capaci di compensarne l’intermittenza. Sole e vento producono energia in modo variabile, non sempre allineato con i picchi della domanda. Gli accumuli elettrochimici servono a rendere più stabile il sistema, contribuendo all’equilibrio tra domanda e offerta e alla sicurezza della rete. La Puglia, tra le principali regioni italiane per produzione da fonti rinnovabili, rappresenta da questo punto di vista un’area particolarmente significativa: la produzione potenziale può coprire una quota molto elevata del fabbisogno elettrico regionale, ma proprio la sua variabilità rende necessari sistemi di accumulo e altri strumenti di flessibilità.

La tecnologia scelta è quella litio-ferro-fosfato, indicata con la sigla LFP. È una chimica delle batterie oggi molto utilizzata per le applicazioni stazionarie perché combina sicurezza, efficienza, durata e costi competitivi. Le batterie LFP rappresentano oggi oltre l’80% delle nuove installazioni globali di sistemi di accumulo elettrochimico per applicazioni stazionarie. Non si tratta quindi di batterie pensate prioritariamente per la mobilità elettrica, ma di sistemi destinati a sostenere la rete e a integrare la produzione rinnovabile. La domanda europea di questi impianti, secondo le stime Wood Mackenzie, dovrebbe passare da 36 GWh nel 2025 a circa 138 GWh nel 2030.

Il piano di sviluppo procede per fasi. Entro la prima metà del 2027 dovrebbe essere completata a Brindisi la linea di assemblaggio dei sistemi di accumulo utility scale del polo Teverola-Brindisi. Entro il 2029 è prevista invece la seconda gigafactory per la produzione di celle e moduli, con una capacità di oltre 8 GWh l’anno. Nella fase successiva il sito brindisino dovrebbe ospitare anche la produzione della materia attiva catodica LFP e le attività di riciclo delle batterie, dimensionate per entrambe le gigafactory. L’obiettivo è costruire non solo un impianto, ma una filiera più integrata, dalla produzione delle componenti alla commercializzazione fino al recupero dei materiali.

Il collegamento con Teverola è centrale. FIB opera già nel settore delle celle e delle batterie al litio-ferro-fosfato e gestisce nel Casertano l’impianto pilota Teverola 1, mentre è in corso di realizzazione la Gigafactory Teverola 2. Brindisi nasce quindi come secondo polo produttivo, ma anche come snodo per l’assemblaggio di sistemi completi di accumulo, con una capacità maggiorata tale da lavorare anche i moduli provenienti da Teverola. A completare il disegno industriale c’è FAENIX, società partecipata al 30% da Eni Industrial Evolution e al 70% da FIB, che si occuperà della commercializzazione dei sistemi prodotti nei due siti.

Per Eni, il progetto segna l’ingresso in un business nuovo, legato alla trasformazione del sistema energetico e alla valorizzazione degli asset industriali esistenti. «Avviamo oggi a Brindisi un’iniziativa industriale che rappresenta l’ingresso di Eni in un business completamente nuovo e ad alto potenziale di crescita», ha dichiarato Giuseppe Ricci, direttore operativo Trasformazione industriale di Eni. Secondo Ricci, l’investimento punta a creare una filiera locale innovativa, capace di generare occupazione e autonomia strategica rispetto ai mercati extra-Ue, tenendo insieme sostenibilità ambientale, competitività economica e sicurezza energetica.

Per Seri Industrial, la fabbrica di Brindisi si inserisce invece in una traiettoria già avviata nelle batterie LFP e nel riciclo dei materiali. Vittorio Civitillo, amministratore delegato di Seri Industrial e di FAENIX, ha parlato di una fase in cui occorre riconoscere quando alcuni modelli industriali non sono più sostenibili e orientare gli investimenti verso attività innovative e competitive. La collaborazione con Eni serve anche a ridurre i tempi di risposta al mercato, in un settore in cui la rapidità di sviluppo e la capacità di scalare la produzione possono diventare fattori decisivi.

La scelta di Brindisi ha anche un valore simbolico. Lo stabilimento industriale multisocietario ricade nel Sito di Interesse nazionale di Brindisi, che comprende anche il Parco naturale regionale Salina di Punta della Contessa. Nel territorio, Versalis, Eni Rewind ed Enipower detengono complessivamente oltre 600 ettari, di cui circa 250 all’esterno del sito industriale. Versalis, in particolare, possiede all’interno dello stabilimento circa 215 ettari dotati di infrastrutture logistiche integrate: un pontile per la movimentazione via mare, una rete ferroviaria interna collegata alla rete nazionale e un sistema dedicato al trasporto su gomma di materie prime e prodotti finiti.

La nuova fabbrica si colloca dentro il più ampio piano di trasformazione della chimica di Versalis, definito dal Protocollo d’intesa sottoscritto il 10 marzo 2025 al ministero delle Imprese e del Made in Italy. Lo steam cracker di Brindisi è attualmente in stato di conservazione e un advisor è incaricato di individuare un potenziale acquirente degli impianti Versalis del sito. In questo quadro, il progetto delle batterie non cancella la complessità della riconversione industriale, ma indica una possibile direzione: utilizzare aree e competenze di un grande polo produttivo per entrare in una filiera collegata alla decarbonizzazione e alla sicurezza energetica.

Il tema occupazionale resta uno dei passaggi più sensibili. La Femca Cisl, presente alla cerimonia con il segretario generale Sebastiano Tripoli, ha definito la posa della prima pietra un segnale positivo, chiedendo però che gli impegni siano tradotti in investimenti, formazione e lavoro stabile.

La sfida, ora, sarà passare dalla cerimonia al cantiere e dal cantiere alla produzione. Il mercato europeo degli accumuli stazionari è destinato a crescere rapidamente, ma è anche un settore competitivo, segnato dal peso delle filiere asiatiche e dalla necessità per l’Europa di rafforzare capacità produttive autonome. Brindisi prova a inserirsi in questo spazio: non solo come sito di riconversione, ma come piattaforma industriale in grado di collegare energia, manifattura, logistica e riciclo. Per un territorio abituato a misurarsi con le crisi e le trasformazioni della grande industria, la fabbrica delle batterie diventa così un test concreto della transizione: non più solo chiusura di vecchi impianti, ma costruzione di nuove produzioni capaci di stare dentro il mercato.